Ochrona środowiska
Od początku naszej obecności w Polsce zrealizowaliśmy szereg inwestycji, które pozwoliły zmniejszyć nasze oddziaływanie na środowisko. Ten obszar jest dla nas szczególnie ważny – przyszłość naszej firmy oraz całego hutnictwa w Polsce i Europie zależy w dużej mierze od innowacyjnych rozwiązań, które pozwalają minimalizować wpływ naszej działalności na środowisko.
Zapoznaj się z naszą polityką środowiskową.
25%
zredukowaliśmy emisje dwutlenku węgla od początku naszej działalności w Polsce
30%
zredukowaliśmy emisje pyłu od początku naszej działalności w Polsce
Powietrze
Naszym priorytetem jest ciągłe ograniczanie emisji pyłowych do środowiska. Od 2004 roku zainwestowaliśmy ponad 7 mld zł w modernizację naszych zakładów, tak, by ograniczyć wiążące się z procesem produkcji stali emisje.
Inwestycje prośrodowiskowe
Wśród największych inwestycji w tym zakresie należy wymienić modernizację taśm spiekalniczych 1 i 3 wraz z systemem odpylania oraz modernizację systemu odpylania w stalowni w oddziale w Dąbrowie Górniczej, które zostaną ukończone jesienią 2018 roku. To projekty warte łącznie około 700 mln.
Ponadto w ramach działań mających na celu ograniczenie emisji zanieczyszczeń do powietrza w roku 2017 m.in. przeprowadziliśmy remont baterii koksowniczej w koksowni w Zdzieszowicach. Kluczowe znaczenie dla ograniczenia emisji pyłów ma również przeprowadzona w 2016 roku modernizacja wielkiego pieca w Krakowie za 175 mln zł.
To duże, wielomilionowe inwestycje. Nie zapominamy jednak o mniejszych działaniach, które również pozwalają ograniczać nasze oddziaływanie na środowisko i poprawić jakość powietrza w miastach, w których prowadzimy naszą działalność. Wyposażamy nasze instalacje w dodatkowe okapy przemysłowe, które pochłaniają niezorganizowana emisję, a w zakładach części surowcowej (stalowniach czy koksowniach) przemysłowe odkurzacze.
Zobacz nasze inwestycje środowiskowe
Stycznia 2006
Świętochłowice
Linia powlekania organicznego w Świętochłowicach została wybudowana w 2006 roku za ok. 107 milionów złotych. Inwestycja znacznie zwiększyła wydajność zakładu.
Lutego 2006
Sosnowiec
W 2006 roku zakończono jedną ze strategicznych inwestycji ArcelorMittal Poland, którą była gruntowna modernizacja walcowni walcówki w Sosnowcu. Jej koszt wynosił ok 140 milionów złotych i pozwolił sosnowieckiemu oddziałowi na dostarczanie zupełnie nowych pod kątem jakościowym produktów.
Marca 2006
Zdzieszowice
W marcu 2006 roku zakończono strategiczną budowę baterii koksowniczej nr 11, co kosztowało ok. 200 milionów złotych.
Lipca 2006
Dąbrowa Górnicza
Remont i kompleksowa modernizacja wielkiego pieca nr 2 w Dąbrowie Górniczej zakończyła się w 2006 roku. Inwestycja warta była blisko 260 milionów złotych.
Sierpnia 2006
Modernizacja elektrociepłowni, w tym budowa instalacji odsiarczania i odpylania spalin kosztowały ok. 11,5 miliona złotych. Miało to kapitalny wpływ na ograniczenie w Sosnowcu emisji pyłu i dwutlenku siarki. Modernizację zakończono w 2016 roku.
Listopada 2006
Dąbrowa Górnicza
Pod koniec 2006 roku oddano do użytku maszynę COS nr 3, której budowa kosztowała 488 milionów złotych.
2006
Lutego 2007
Kraków
W 2007 roku, za ok. 1,2 mld złotych zbudowano najnowocześniejszą walcownię gorącą blach w Europie. Była to jedna z kluczowych, strategicznych inwestycji firmy.
2007
2008
Marca 2009
Dąbrowa Górnicza
W 2009 roku, za kwotę blisko 132 mln złotych wybudowano dwustanowiskowy piec kadziowy w hali rozlewniczej stalowni dąbrowskiego oddziału ArcelorMittal Poland.
Kwietnia 2009
Zdzieszowice
W kwietniu 2009 roku, za 180 milionów złotych powstała bateria koksownicza nr 12
Maja 2009
Dąbrowa Górnicza
W 2009 roku, uruchomiono nowy blok kontrolno-pomiarowy do badania szyn. Inwestycja wyniosła ok. 23 miliony złotych.
Grudnia 2009
Kraków
W 2009 roku zakończono modernizację walcowni zimnej blach w Krakowie za 98 milionów złotych.
2009
Października 2010
Kraków
W 2010 rozpoczęliśmy wdrażanie programu wyciszania źródeł hałasu. Projekt zrealizowany za 8 milionów złotych, zapewnił nam w 2011 roku nagrodę „Ekolaur” przyznawaną przez Polską Izbę Ekologii.
Listopada 2010
Kraków
2010 rok upłynął pod znakiem budowy instalacji oczyszczania gazu koksowniczego. Inwestycja warta ok. 100 mln złotych, znacznie zmniejszyła zużycie energii elektrycznej. Ponadto nowy system oczyszczania gazu pozwolił wyeliminować z procesu produkcji liczne substancje niebezpieczne oraz zredukował ilość powstających w procesie technologicznym odpadów.
2010
Sierpnia 2011
Dąbrowa Górnicza
W 2011 sfinalizowano prace nad dwoma stanowiskami odsiarczania surówki 24 mln zł.
2011
Czerwca 2012
Dąbrowa Górnicza
W czerwcu 2012 roku oddano do użytku nowy warsztat kadzi w dąbrowskiej stalowni. Inwestycja wyniosła blisko 15,5 mln złotych.
Sierpnia 2012
Dąbrowa Górnicza
W 2012 roku, za ok. 38 mln złotych (11,5 mln $) oddaliśmy do użytku nową instalację wdmuchiwania pyłu węglowego do wielkiego pieca nr. 2, co istotnie zmniejszyło emisję pyłu do powietrza.
Września 2012
Dąbrowa Górnicza
W 2012 zmodernizowaliśmy taśmę spiekalniczą nr 2 za ok. 110 mln złotych (33 mln $). Inwestycja znacznie ogranicza emisję pyłu, dwutlenku siarki, tlenków azotu, tlenku węgla oraz węglowodorów alifatycznych.
2012
Lipca 2013
Kraków
W 2013 r. zakończono budowę biologicznej oczyszczalni ścieków w Krakowie, koszt inwestycji to 24 miliony złotych.
Sierpnia 2013
Kraków
W 2013 roku, za ok. 41 milionów złotych wprowadzono nowe, zamknięte kadzie torpedo do transportu surówki w Krakowie. Pozwoliło to na zmniejszenie zużycia energii elektrycznej i mediów w procesie konwertorowym oraz koksu w procesie wielkopiecowym. Było to również ważną inicjatywą ze względu na ograniczenia emisji gazów cieplarnianych.
2013
Lutego 2014
Dąbrowa Górnicza
Uruchomienie produkcji długiej szyny w lutym 2014 roku to koszt blisko 120 mln złotych.
2014
Lutego 2015
Dąbrowa Górnicza
W lutym 2015 roku uruchomiono centrum serwisowe grodzic, co kosztowało 15 mln złotych.
2015
Czerwca 2016
Kraków
W 2016 rozbudowaliśmy walcownię gorącą blach, kosztem 230 mln złotych. Znacznie zwiększyło to zdolności produkcyjne huty w zakresie wyrobów walcowanych na gorąco.
Lipca 2016
Kraków
Remont wielkiego pieca nr 5 w Krakowie, zakończony w 2016 roku wyniósł 175 mln zł. Zmodernizowano m.in. system odpylania hali lejniczej i namiarowni wielkiego pieca nr 5, co pozwoliło dodatkowo ograniczyć emisję pyłów.
Września 2016
Kraków
W 2016 roku zakończono remont konwertora nr. 3 w Krakowie za kwotę ok 13 mln złotych, co zwiększyło wydajność procesu odpylania.
2016
Maja 2017
Nowa ocynkownia ogniowa oddana do użytku w 2017 roku to koszt blisko 153 milionów złotych.
2017
Lutego 2018
Budowa instalacji odsiarczania i odazotowania w TAMEH Polska
Sierpnia 2018
Modernizacja systemu odpylania taśm spiekalniczych nr 1 i 3
Września 2018
Modernizacja systemu odpylania w stalowni
2018
* Kliknij w wybrany okres, aby zobaczyć szczegóły inwestycji
Jutro bez smogu
ArcelorMittal Poland
Żaden przemysł nie jest bez emisyjny. Według danych Krajowego Ośrodka Bilansowania i Zarządzania Emisjami odpowiada za ok. 17 proc. emisji pyłów PM10 do środowiska. Jednak to niska emisja, czyli opalanie domów i mieszkań węglem i złej jakości opałem w przestarzałych paleniskach jest źródłem aż ponad 52 proc. emisji pyłów PM10.
ArcelorMittal Poland nie tylko stale modernizuje swoje zakłady produkcyjne, by ograniczyć swój wpływ na środowisko. Znając wartość ekologicznych instalacji inicjuje także kampanie promujące działania proekologiczne, a w Krakowie prowadzi akcje podnosząc świadomość dotyczącą przeciwdziałania zanieczyszczaniu powietrza „Jutro bez smogu” (www.jutrobezsmogu.pl)
Nasza firma włączyła się w Program Ograniczania Niskiej Emisji, w ramach którego mieszkańcy Krakowa mogą ubiegać się o dotację przy zmianie systemu ogrzewania na ekologiczne.
Zgodnie z obowiązującą tzw. uchwałą antysmogową, do września 2019 roku
wszystkie przestarzałe piece muszą zostać wymienione. Na początek dla pierwszego tysiąca osób, które skorzystają z miejskiego programu dofinansowania i wymienią piec po 1 stycznia 2018 r. ArcelorMittal Poland ufunduje bonusy pieniężne w wysokości 150 zł. Wszystkie stare piece po demontażu będą gromadzone przez ArcelorMittal Poland w skupach złomu i sukcesywnie przetapiane na stojaki rowerowe. W tej postaci wrócą do mieszkańców Krakowa.
Zalesianie terenów położonych w najbliższym otoczeniu naszych hut to - obok inwestowania w nowoczesne technologie - jeden z większych projektów zmierzających do systematycznego minimalizowania ujemnego wpływu przemysłu na środowisko. Lasy i zadrzewienia stanowią najbardziej korzystną alternatywę zmiany sposobu użytkowania gruntów rolnych dla terenów, gdzie produkcja rolna nie jest wskazana; stanowią „biologiczny filtr” powietrza, tworzą barierę dźwiękochłonną oraz poprawiają warunki mikroklimatyczne. W ostatnich latach w ramach tzw. Zielonej Rewolucji zasadziliśmy 600 000 drzew.
W ramach obchodów 70-lecia Nowej Huty, postanowiliśmy zasadzić 70 000 drzew.
Recykling
Nasz cel to maksymalne zagospodarowanie odpadów i ponowne ich wykorzystanie w procesach produkcji. Odpady poddawane są procesowi odzysku bezpośrednio w naszych instalacjach lub przekazywane są do firm zewnętrznych.
W oddziałach w Krakowie oraz w Zdzieszowicach część odpadów trafia także na własne składowiska. Głównymi produktami ubocznymi procesów produkcji stali są żużle, pyły i szlam. Sukcesywnie wydobywamy odpady zdeponowane na składowiskach. Przetwarzamy je w naszych instalacjach lub przekazujemy zewnętrznym podmiotom.
Gaz koksowniczy i wielkopiecowy, które są produktami ubocznymi procesów produkcyjnych są przez nas ponownie wykorzystywane do wytwarzania ciepła w naszych zakładowych elektrociepłowniach.
Żużle wielkopiecowe i stalownicze przerabiamy na kruszywo budowlane. Pył koksowy, który powstaje w procesie koksowania, wykorzystujemy dzięki instalacji odpylania do produkcji innych asortymentów koksu. Przetwarzając odpady, ograniczamy wykorzystanie surowców pierwotnych, co przyczynia się do ochrony zasobów naturalnych.
60%
około 60% wód oczyszczonych w dąbrowskim zakładzie jest powtórnie zagospodarowane
W naszych zakładach woda poddawana jest również recyklingowi:
- około 60% wód oczyszczonych w dąbrowskim zakładzie jest powtórnie zagospodarowane
- około 40% wody zagospodarowujemy w krakowskim zakładzie
- około 20% w Zdzieszowicach
Cały czas staramy się ograniczać ilość odpadów transportowanych na składowiskach.
Czy wiesz, że?
Stal jest produktem podlegającym w 100% recyklingowi. Aż 70% wszystkich produktów stalowych po 20 latach poddawanych jest ponownemu przetworzeniu.
W hutach ArcelorMittal co sekundę recyklingowi poddawane jest 1,2 tony stali – to mniej więcej tyle ile waży średniej klasy miejski samochód.
Jesteśmy największym przetwórcą złomu stalowego.
Ponad 95% stali wykorzystywanej w przemyśle motoryzacyjnym poddawane jest recyklingowi
Produkcja jednej tony stali ze złomu prowadzi do zmniejszenia zużycia energii nawet o 84%
Recykling stali pozwala:
- zmniejszyć emisję zanieczyszczeń powietrza o 86%
- zmniejszyć emisję zanieczyszczeń wody o 76%
- zaoszczędzić 40% wody
Eko Ambasadorzy
Aby aktywnie uczestniczyć w dialogu ze wszystkimi osobami zainteresowanymi naszym oddziaływaniem na środowisko oraz działalnością proekologiczną ArcelorMittal Poland powołał Eko-ambasadorów, którzy z chęcią odpowiedzą na pytania i wyjaśnią wszelkie wątpliwości.
Anna Kuwałek, Dąbrowa Górnicza
mail. anna.kuwalek@arcelormittal.com
tel. +48 32 776 72 00
Krzysztof Kowolik, Zdzieszowice
mail. krzysztof.kowolik@arcelormittal.com
tel. +48 774 452 413
Wojciech Motyka, Kraków
mail. wojciech.motyka@arcelormittal.com
tel. +48 12 290 17 75
Komunikaty
Informacja o wpływie działalności ArcelorMittal Poland na zdrowie ludzi i na środowisko oraz o wielkości i rodzaju uwolnień substancji promieniotwórczych do środowiska (zgodnie z Art.32 c ust.2 Ustawy Prawy atomowe)
ArcelorMittal Poland stosuje w swoich oddziałach w Krakowie, Dąbrowie Górniczej, Świętochłowicach i Zdzieszowicach aparaturę kontrolno-pomiarową zawierającą źródła promieniotwórcze oraz aparaty wytwarzające promieniowanie jonizujące (zgodnie z wydanymi przez Prezesa Państwowej Agencji Atomistyki zezwoleniami).
Aparatura kontrolno-pomiarowa wykorzystująca promieniowanie jonizujące niezbędna jest do kontroli procesów technologicznych.
Działalność ArcelorMittal Poland S.A. związana z wykorzystaniem tej aparatury kontrolno-pomiarowej nie powoduje wpływu na zdrowie ludzi i na środowisko oraz nie powoduje uwolnień substancji promieniotwórczych do środowiska.
Bezpieczeństwo instalacji (ZDR)
W ArcelorMittal Poland wdrożono zintegrowany system zarządzania według norm: ISO 45001, ISO 9001, ISO 50001 i ISO 14001, specyfikacji technicznej IATF 16949 oraz wymagań Prawa ochrony środowiska. System ma na celu zapewnienie standardów bezpieczeństwa, środowiskowych i jakości produkcji oraz zagwarantowanie ciągłego rozwoju i promocję bezpieczeństwa w trakcie procesów produkcyjnych dzięki wykorzystywaniu najwyższych standardów obowiązujących na świecie.
Prawo ochrony środowiska zobowiązuje Zakład Dużego Ryzyka do dostarczenia informacji na temat środków bezpieczeństwa i sposobów postępowania jednostkom organizacyjnym systemu oświaty i pomocy społecznej, zakładom opieki zdrowotnej oraz innym podmiotom i instytucjom służącym społeczeństwu, które mogą zostać dotknięte skutkami takiej awarii oraz udostępnianie tych informacji społeczeństwu (art.261 ust.1, ust.5 Ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 roku „Prawo ochrony środowiska” z późniejszymi zmianami).Niniejsza strona internetowa spełnia również wymogi art.261a.
